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机器人焊接时需掌握的使用技巧

一、机器人焊接常见缺陷

1.出现焊偏问题

可能为焊接的位置不正确或焊枪寻找时出现问题。这时,要考虑TCP(焊枪中心点位置)是否准确,并加以调整。如果频繁出现这种情况就要检查一下机器人各轴的零位置,重新校零予以修正。

2.出现咬边问题

可能为焊接参数选择不当、焊枪角度或焊枪位置不对,可适当调整。

3.出现气孔问题

可能为气体保护差、工件的底漆太厚或者保护气不够干燥,进行相应的调整就可以处理。

4.飞溅过多问题

可能为焊接参数选择不当、气体组分原因或焊丝外伸长度太长,可适当调整机器功率的大小来改变焊接参数,调节气体配比仪来调整混合气体比例,调整焊枪与工件的相对位置。

5.焊缝结尾处冷却后形成弧坑问题

可编程时在工作步骤中添加埋弧坑功能,可以将其填满。

二、焊接机器人系统故障

1.发生撞枪

可能是由于工件组装发生偏差或焊枪的TCP不准确,可检查装配情况或修正焊枪TCP。

2.出现电弧故障,不能引弧

可能是由于焊丝没有接触到工件或工艺参数太小,可手动送丝,调整焊枪与焊缝的距离,或者适当调节工艺参数。

3.保护气监控报警

冷却水或保护气供给存有故障,检查冷却水或保护气管路。

三、焊接机器人的编程技巧

1.选择合理的焊接顺序,以减小焊接变形、焊枪行走路径长度来制定焊接顺序。

2.焊枪空间过渡要求移动轨迹较短、平滑、安全。

3.优化焊接参数,为了获得更佳的焊接参数,制作工作试件进行焊接试验和工艺评定。

4.采用合理的变位机位置、焊枪姿态、焊枪相对接头的位置。工件在变位机上固定之后,若焊缝不是理想的位置与角度,就要求编程时不断调整变位机,使得焊接的焊缝按照焊接顺序逐次达到水平位置。同时,要不断调整机器人各轴位置,合理地确定焊枪相对接头的位置、角度与焊丝伸出长度。工件的位置确定之后,焊枪相对接头的位置必须通过编程者的双眼观察,难度较大。这就要求编程者善于总结积累经验。

5.及时插入清枪程序,编写一定长度的焊接程序后,应及时插入清枪程序,可以防止焊接飞溅堵塞焊接喷嘴和导电嘴,保证焊枪的清洁,提高喷嘴的寿命,确保可靠引弧、减少焊接飞溅。

6.编制程序一般不能一步到位,要在机器人焊接过程中不断检验和修改程序,调整焊接参数及焊枪姿态等,才会形成一个好程序。

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